KLM fabrica piezas de mantenimiento a partir de botellas PET.

KLM se suma al ambicioso plan del gobierno holandés para crear una economía 100% circular para 2050. El primer objetivo –reducir la cantidad de desechos en 50% en 2025, con respecto a los que generaba en 2012–, comenzó con un minucioso mapeo de sus flujos residuales. El camino hacia la disminución de desperdicios pasa por el trabajo con los proveedores para buscar nuevas maneras de aprovechar y reciclar las 10,000 toneladas de residuos anuales de catering, la creación de la KLM Media App para descargar periódicos y la introducción de iPads para que los sobrecargos utilicen menos papel.

Asimismo, KLM Royal Dutch Airlines es la primera aerolínea del mundo en reciclar botellas PET (tereftalato de polietileno) para crear herramientas que serán luego utilizadas para reparación y mantenimiento de sus aeronaves. Las botellas vacías se recolectan al finalizar cada vuelo y se transforman en filamento, el material utilizado para las impresoras 3D. Este proceso significa que una botella de agua vacía puede convertirse en parte de una pieza de equipamiento realizada con impresoras 3D, ahorrando tiempo y recursos en el departamento de Ingeniería y Mantenimiento de KLM.

De la misma forma en que las impresoras normales utilizan tinta, las impresoras 3D necesitan filamento para imprimir. Antes, KLM compraba este material a proveedores externos. Actualmente, las botellas vacías de cada vuelo se envían a una compañía de reciclaje a cambio de pellets de plástico de alta calidad, el material principal que compone el filamento. Así, las toneladas de botellas de plástico que se descargan de las aeronaves en el aeropuerto de Ámsterdam – Schiphol, cada año, son recicladas.

Impresoras 3D en el departamento de Ingeniería y Mantenimiento

El departamento de Ingeniería y Mantenimiento de KLM comenzó a utilizar impresoras 3D para agilizar los procesos de reparación y mantenimiento hace varios años. Por ejemplo, se crearon tapones especiales para proteger los neumáticos del Boeing 737 durante el proceso de pintura.

El departamento de Motores ya no utiliza cinta protectora durante el mantenimiento de las hélices de la turbina: la reemplazó por una cobertura impresa en 3D. Asimismo, se diseñó una herramienta que permite a un solo mecánico retirar los compartimientos de equipaje superiores del Boeing 787, mientras que anteriormente se necesitaban dos personas para esta tarea.

Menor costo de filamento

El departamento de Ingeniería y Mantenimiento utiliza cerca de 1,5 kg de filamento de alta calidad por día. Al suministrar botellas PET como materia prima, KLM logró bajar el costo de filamento de 60EUR/kg a 17EUR/kg. Gracias al trabajo conjunto con la compañía de reciclaje Morssinkhof Rymoplast y el fabricante de filamento Reflow, KLM ahora es capaz no sólo de innovar en el uso de impresión 3D, sino también de generar un proceso circular.

Reducción de los residuos

El objetivo de KLM para 2030 es reducir el volumen de residuos en un 50% en comparación con 2011. Esto será posible produciendo menor cantidad de residuos en general y aumentando la proporción de residuos que pueden reciclarse. En 2018, KLM redujo sus residuos en un 9%, y el 28% de lo restante pudo reciclarse.

“Estamos invirtiendo continuamente en productos y procesos innovadores y sustentables, tanto para nuestros consumidores como para la sociedad y nuestros propios empleados. Es fantástico ver cómo podemos crear productos útiles a base de materiales desechados.”, comentó Ton Dormans, Vicepresidente Ejecutivo del departamento de Ingeniería y Mantenimiento de KLM.